1. Inspection and Functional Verification의 정의

Inspection and Functional Verification는 기계와 조립체가 설계도면, 사양서, 품질기준 및 안전요구사항에 따라 올바르게 제작·조립되었는지 확인하고, 실제 운전조건에서 요구된 기능과 성능을 수행하는지 검증하는 품질보증 영역이다.

Inspection은 주로 다음을 확인한다.

• 치수

• 형상

• 외관

• 조립상태

• 배선상태

• 배관상태

• 부품사양

• 체결상태

• 문서일치성

Functional Verification는 다음을 확인한다.

• 기계가 의도된 순서로 동작하는가

• 센서와 액추에이터가 올바르게 대응하는가

• 위치, 속도, 압력 및 온도가 요구범위에 있는가

• 안전기능이 정상적으로 작동하는가

• 고장과 이상상태를 올바르게 검출하는가

• 반복운전에서도 성능이 안정적인가

이 영역의 핵심은 다음과 같다.

만들어진 기계가 도면상으로만 완성된 것이 아니라, 실제 기능과 성능을 객관적인 증거로 입증하는 것이다.

2. 검사와 기능검증의 목적

Inspection and Functional Verification의 목적은 단순히 불량을 찾는 것이 아니다.

다음 목적을 가진다.

• 설계의도 확인

• 제작품질 확인

• 조립오류 검출

• 안전성 확인

• 기능완성도 검증

• 성능수준 확인

• 출하가능성 판단

• 고객인수 준비

• 유지보수 기준 확보

• 품질이력 보존

검사는 품질문제를 찾는 활동이면서 동시에, 다음공정으로 진행할 수 있는지를 판단하는 승인절차이다.

3. Inspection과 Verification의 구분

Inspection

제품이나 조립체가 정해진 요구조건과 일치하는지 확인한다.

주요대상:

• 치수

• 형상

• 외관

• 조립상태

• 부품사양

• 라벨

• 배선

• 배관

Verification

설계된 결과물이 요구사항과 일치하는지 확인한다.

질문:

• 도면대로 만들어졌는가

• 사양서의 요구조건이 반영되었는가

• 안전회로가 설계대로 구성되었는가

Validation

실제 사용목적과 운전환경에서 요구된 기능을 수행하는지 확인한다.

질문:

• 실제 제품을 안정적으로 처리하는가

• 현장조건에서 생산성을 만족하는가

• 작업자가 안전하고 편리하게 사용할 수 있는가

4. 검사체계의 기본구조

검사체계는 일반적으로 다음 단계로 구성된다.

1. 입고검사

2. 가공검사

3. 하위조립검사

4. 공정중검사

5. 최종조립검사

6. 정적기능검사

7. 동적기능검사

8. 안전기능검사

9. 성능검증

10. 출하검사

11. 현장인수검사

각 단계는 검사범위와 책임을 명확히 해야 한다.

5. 검사계획

검사계획은 무엇을, 언제, 어떻게, 누가 검사할지를 정의한다.

주요항목:

• 검사대상

• 검사단계

• 검사특성

• 측정방법

• 측정기기

• 샘플링방법

• 허용기준

• 판정방법

• 기록방법

• 승인권한

검사계획은 설계검토 단계부터 준비해야 한다.

6. Critical Characteristics

모든 항목을 동일한 수준으로 검사할 필요는 없다.

기능과 안전에 큰 영향을 주는 항목을 Critical Characteristics로 지정할 수 있다.

예:

• 주축 런아웃

• 리니어가이드 평행도

• 볼스크류 축정렬

• 안전회로 응답

• 압력용기 누설

• 전원절연

• 비상정지

• 제품위치정밀도

• 체결토크

• 온도상한

중요특성은 보다 엄격한 검사와 기록이 필요하다.

7. 검사기준의 출처

검사기준은 다음 문서에서 도출된다.

• 설계도면

• 부품도

• 조립도

• 사양서

• 고객요구사항

• 품질계획서

• 검사규격

• 안전요구사항

• 구매사양서

• 제조사 매뉴얼

• 시험절차서

서로 다른 문서에서 기준이 상충하지 않는지 확인해야 한다.

8. 입고검사

입고검사는 외부에서 공급된 부품과 자재가 요구사양에 맞는지 확인한다.

검사항목:

• 수량

• 모델명

• 재질

• 치수

• 외관

• 표면처리

• 인증서

• 성적서

• 전압

• 압력등급

• 포트규격

입고단계에서 오류를 검출하지 못하면 조립후반에 더 큰 재작업이 발생할 수 있다.

9. 공급업체 문서검토

구매품과 외주품은 다음 문서를 확인할 수 있다.

• 재질성적서

• 열처리성적서

• 도금성적서

• 용접기록

• 검사성적서

• 교정성적서

• 인증서

• 출하검사표

문서가 존재한다고 실제품질이 자동으로 보증되는 것은 아니므로 필요 시 실물검사를 병행한다.

10. 외관검사

외관검사는 육안으로 확인할 수 있는 이상을 검출한다.

검사항목:

• 긁힘

• 찍힘

• 균열

• 변형

• 녹

• 오염

• 도장불량

• 도금불량

• 라벨손상

• 방향오류

• 부품누락

외관검사는 기능에 영향을 주지 않는 미관항목과 기능에 직접 영향을 주는 손상을 구분해야 한다.

11. 치수검사

치수검사는 부품과 조립체의 크기 및 위치가 요구공차 내에 있는지 확인한다.

주요항목:

• 길이

• 폭

• 높이

• 직경

• 홀간거리

• 깊이

• 축간거리

• 기준면거리

• 조립높이

사용측정기:

• 버니어캘리퍼스

• 마이크로미터

• 하이트게이지

• 내경게이지

• 깊이게이지

• CMM

• 레이저측정기

12. 형상 및 기하공차 검사

형상검사는 부품의 기하학적 상태를 확인한다.

검사항목:

• 평면도

• 진직도

• 평행도

• 직각도

• 동심도

• 원통도

• 원주흔들림

• 전흔들림

• 위치도

기하공차는 기능기준과 연계하여 검사해야 한다.

13. 조립치수 검사

개별부품의 치수가 양호해도 조립 후 치수는 달라질 수 있다.

조립치수 검사대상:

• 모듈간 거리

• 축 중심높이

• 가이드 간격

• 센서 위치

• 제품 기준위치

• 커버 간극

• 액추에이터 스트로크

• 작업높이

최종 기능점에서의 치수를 확인하는 것이 중요하다.

14. 기준과 측정좌표계

검사결과는 명확한 기준에서 측정되어야 한다.

필요한 기준:

• Master Datum

• 기준면

• 기준축

• 원점

• 기계좌표계

• 제품좌표계

측정기준이 조립기준과 다르면 결과해석이 어려워질 수 있다.

15. 측정기 관리

검사에 사용되는 측정기는 적절하게 관리되어야 한다.

관리항목:

• 교정상태

• 교정주기

• 측정범위

• 분해능

• 정확도

• 환경조건

• 보관상태

• 사용전점검

교정기한이 지난 측정기는 공식검사에 사용해서는 안 된다.

16. Measurement System Analysis

측정시스템 자체의 신뢰성을 확인해야 한다.

검토항목:

• 반복성

• 재현성

• 편의

• 선형성

• 안정성

• 측정불확도

동일한 부품을 측정해도 작업자와 측정기마다 결과가 크게 다르면 검사시스템을 개선해야 한다.

17. 샘플링검사와 전수검사

검사범위는 중요도와 생산형태에 따라 결정한다.

전수검사

적용예:

• 안전기능

• 중요체결

• 고객맞춤형 단품기계

• 누설검사

• 전기절연

• 비상정지

샘플링검사

적용예:

• 반복생산 부품

• 안정된 공급업체

• 비중요 외관항목

• 대량생산품

위험도가 높은 항목은 샘플링보다 전수검사가 적합하다.

18. 공정중검사

공정중검사는 불량이 다음공정으로 전달되는 것을 방지한다.

검사항목:

• 기준면 상태

• 조립방향

• 위치결정

• 체결토크

• 예압

• 배선번호

• 배관번호

• 윤활상태

• 정렬값

• 중간치수

19. Hold Point와 Witness Point

Hold Point

승인 없이 다음공정으로 진행할 수 없는 검사점이다.

예:

• 프레임정렬 완료

• 리니어가이드 정렬 완료

• 안전회로 검사

• 압력시험

• 최종전원투입 전검사

Witness Point

검사참관이 가능하지만, 참관자가 부재해도 조건에 따라 진행할 수 있는 검사점이다.

20. 조립상태 검사

최종조립 전후에 다음을 확인한다.

• 부품누락

• 잘못된 부품

• 설치방향

• 조립순서

• 간섭

• 커버상태

• 가드상태

• 조정기구

• 케이블고정

• 튜브고정

21. 체결검사

체결부는 다음항목을 검사한다.

• 볼트규격

• 볼트길이

• 와셔유무

• 체결토크

• 체결순서

• 풀림방지

• 마킹

• 나사산손상

• 돌출길이

중요체결부는 토크기록과 공구번호를 남길 수 있다.

22. 용접검사

용접부는 구조적 건전성을 확인해야 한다.

검사항목:

• 용접길이

• 용접크기

• 비드형상

• 언더컷

• 오버랩

• 기공

• 균열

• 변형

• 용접누락

필요 시 다음 비파괴검사를 사용한다.

• 침투탐상

• 자분탐상

• 초음파검사

• 방사선검사

23. 접착 및 실링 검사

접착과 실링부는 다음을 확인한다.

• 표면전처리

• 접착제종류

• 도포량

• 도포범위

• 경화시간

• 경화온도

• 접합간극

• 누락

• 기포

• 누설

접착부는 외관만으로 내부접합상태를 완전히 판단하기 어렵다.

24. 압입검사

압입부는 다음을 확인한다.

• 압입방향

• 압입깊이

• 최종위치

• 압입력

• 변위

• 균열

• 기울어짐

• 회전저항

• 인발력

서보프레스에서는 Force-Displacement Curve를 기록할 수 있다.

25. 정밀조립 검사

정밀기계조립에서는 다음을 검사한다.

• 레벨

• 진직도

• 평행도

• 직각도

• 동심도

• 축흔들림

• 백래시

• 예압

• 이동저항

• 반복정밀도

최종체결 후 다시 측정해야 한다.

26. 리니어가이드 검사

리니어가이드는 다음항목을 확인한다.

• 기준레일 진직도

• 보조레일 평행도

• 레일간 높이차

• 체결토크

• 블록움직임

• 이동저항

• 국부걸림

• 윤활상태

27. 볼스크류 검사

볼스크류 검사대상:

• 가이드와의 평행도

• 고정측정렬

• 지지측정렬

• 너트하우징위치

• 축방향유격

• 회전토크

• 커플링정렬

• 소음

• 발열

28. 베어링과 스핀들 검사

주요검사항목:

• 베어링방향

• 끼워맞춤

• 예압

• 윤활

• 축방향위치

• 회전토크

• 라디얼런아웃

• 액시얼런아웃

• 온도상승

• 진동

29. 전장검사

전장검사는 다음을 확인한다.

• 오배선

• 역극성

• 단락

• 단선

• 접지

• 단자체결

• 압착상태

• 라벨

• 케이블손상

• 차폐

30. Point-to-Point Test

Point-to-Point Test는 전기배선의 시작점과 끝점을 확인한다.

검사항목:

• 도통

• 단락

• 접지단락

• 전선번호

• 단자번호

• 커넥터핀

• I/O주소

• 케이블양단

31. 절연 및 접지검사

전기안전검사에는 다음이 포함될 수 있다.

• 절연저항

• 보호접지연속성

• 누설전류

• 내전압

• 극성

• 상순서

검사조건은 제품사양과 적용기준에 따라 설정한다.

32. 제어반 검사

제어반검사항목:

• 기기배치

• 배선덕트

• DIN Rail

• 단자대

• 접지바

• 팬

• 필터

• 기기간격

• 라벨

• 도어접지

• 여유공간

33. 공압검사

공압조립은 다음을 확인한다.

• 튜브배관

• 밸브포트

• 레귤레이터설정

• 압력계

• 속도제어밸브 방향

• 피팅체결

• 잔압배출

• 튜브꺾임

• 배기

• 라벨

34. 누설검사

누설검사는 공압, 진공, 유체시스템에 적용된다.

방법:

• 압력유지시험

• 유량감소측정

• 비눗물검사

• 초음파검사

• 헬륨누설검사

• 진공유지시험

허용누설률과 시험시간을 명확히 해야 한다.

35. I/O Check

I/O Check는 센서와 액추에이터가 프로그램주소와 일치하는지 확인한다.

입력확인

• 센서작동

• 주소

• 논리

• 극성

• 검출위치

출력확인

• 밸브

• 릴레이

• 표시등

• 모터

• 히터

• 부저

36. 기능검증의 기본구조

기능검증은 일반적으로 다음순서로 진행한다.

1. 정적상태 확인

2. 전원투입

3. 통신확인

4. I/O확인

5. 단독액추에이터 시험

6. 수동운전 시험

7. 자동시퀀스 시험

8. 안전기능 시험

9. 이상상태 시험

10. 반복운전 시험

11. 성능검증

12. 최종승인

37. 전원투입 전 검사

전원을 투입하기 전에 다음을 확인한다.

• 주전원전압

• 상순서

• DC전원극성

• 차단기정격

• 단락

• 접지

• 드라이브배선

• 밸브코일전압

• 비상정지

• 가동부간섭

38. 단계별 전원투입

전원은 단계적으로 투입하는 것이 안전하다.

예:

1. 주전원 확인

2. 제어전원 투입

3. PLC 기동

4. HMI 확인

5. 통신확인

6. I/O전원 투입

7. 드라이브전원 투입

8. 공압공급

9. 액추에이터 시험

39. 수동운전 기능검증

수동운전에서는 각 액추에이터를 개별적으로 확인한다.

검사항목:

• 동작방향

• 속도

• 스트로크

• 센서위치

• 간섭

• 모터회전방향

• 실린더쿠션

• 원점

• 리미트

• 정지

40. 자동운전 기능검증

자동운전에서는 전체시퀀스를 확인한다.

검사항목:

• 시작조건

• 제품감지

• 클램프

• 이동

• 공정동작

• 완료신호

• 배출

• 반복동작

• 정지조건

• 타임아웃

41. 시퀀스 검증

시퀀스검증은 각 단계의 논리적 연결을 확인한다.

검토항목:

• 전단계 완료조건

• 다음단계 진입조건

• 병렬동작

• 상호배제

• 동작시간

• 타임아웃

• 중단조건

• 재시작조건

42. 인터록 검증

인터록은 위험하거나 불가능한 동작을 방지한다.

검증예:

• 도어개방 시 자동운전 금지

• 클램프미완료 시 축이동 금지

• 압력부족 시 실린더동작 금지

• 제품없음 시 공정시작 금지

• 원점복귀 전 자동운전 금지

• 커버미설치 시 구동금지

43. 안전기능 검증

안전기능은 일반제어와 분리하여 검증해야 한다.

검사항목:

• 비상정지

• 도어인터록

• 라이트커튼

• 안전매트

• 안전릴레이

• 안전PLC

• STO

• 접촉기 피드백

• 재시작방지

44. 비상정지 검증

비상정지 시험에서는 다음을 확인한다.

• 모든 비상정지버튼 작동

• 위험동작 정지

• 동력차단

• 공압잔압처리

• 중력축 안전성

• 리셋요구

• 자동재시작 방지

• 경고표시

45. Fault Simulation

의도적으로 이상상태를 발생시켜 시스템의 반응을 확인한다.

예:

• 센서단선

• 압력저하

• 통신단절

• 모터알람

• 과온

• 제품걸림

• 도어개방

• 전원순간정전

• 비상정지

• 원점센서오류

46. 알람검증

알람은 이상을 단순히 표시하는 것이 아니라, 원인과 복구방법을 제공해야 한다.

검사항목:

• 알람발생조건

• 알람번호

• 알람문구

• 발생위치

• 현재상태

• 복구방법

• 리셋조건

• 기록여부

47. 복구동작 검증

기계가 중단된 후 안전하게 복구되는지 확인해야 한다.

검토항목:

• 중단위치

• 제품상태

• 축위치

• 클램프상태

• 잔류에너지

• 수동복구

• 자동복구

• 재시작조건

• 중복공정 방지

48. 위치정밀도 검증

위치제어기계는 다음을 검증한다.

• 절대위치정밀도

• 반복정밀도

• 방향반전오차

• 백래시

• 오버슈트

• 정지안정성

• 장거리오차

• 위치별편차

필요 시 레이저간섭계, 엔코더 또는 외부측정기를 사용한다.

49. 속도 및 가속도 검증

운동축은 다음을 검증한다.

• 최대속도

• 일정속도

• 가속시간

• 감속시간

• 속도변동

• 정지거리

• 진동

• 모터부하

50. 압력 및 유량 검증

공압·유압·유체시스템에서는 다음을 검증한다.

• 공급압력

• 사용압력

• 압력변동

• 최소압력

• 최대압력

• 유량

• 응답시간

• 압력강하

51. 온도기능 검증

가열·냉각시스템은 다음을 확인한다.

• 목표온도

• 상승시간

• 하강시간

• 오버슈트

• 온도균일도

• 제어안정성

• 센서정확도

• 과온보호

• 열변위

52. 힘과 토크 검증

압입, 클램핑, 체결 및 구동기능은 힘과 토크를 검증할 수 있다.

검사항목:

• 최대힘

• 최소힘

• 유지력

• 클램프력

• 압입력

• 구동토크

• 체결토크

• 과부하보호

53. 진동과 소음 검증

기계운전 중 진동과 소음은 조립상태와 성능을 나타낸다.

검사항목:

• 전체진동값

• 특정주파수

• 공진

• 베어링진동

• 모터진동

• 구조진동

• 소음레벨

• 이상음

54. 열안정성 검증

장시간운전 후 기계정밀도와 성능이 유지되는지 확인한다.

검사항목:

• 모터온도

• 베어링온도

• 제어반온도

• 프레임온도

• 위치드리프트

• 열변위

• 반복정밀도 변화

• 워밍업시간

55. 반복운전 시험

반복운전은 기능의 안정성과 간헐불량을 확인한다.

검토항목:

• 사이클수

• 연속운전시간

• 정지횟수

• 재시작

• 센서반복성

• 제품누락

• 온도상승

• 알람발생

• 위치변화

56. Endurance Test

Endurance Test는 장시간운전에서 내구성과 안정성을 확인한다.

적용항목:

• 베어링

• 가이드

• 실린더

• 밸브

• 모터

• 케이블베어

• 센서

• 진공패드

• 체결부

시험조건:

• 속도

• 하중

• 사이클

• 온도

• 압력

• 운전시간

57. 생산성 검증

생산설비는 요구된 생산능력을 만족해야 한다.

검사항목:

• Cycle Time

• Throughput

• 설비가동률

• 제품교체시간

• 정지시간

• 재작업률

• 불량률

• 병목공정

58. 제품품질 검증

기계기능은 최종제품품질로도 검증해야 한다.

검사항목:

• 제품치수

• 외관

• 위치정확도

• 조립강도

• 누설

• 가공품질

• 반복성

• 공정능력

59. 실제제품과 Dummy Product

기능검증에는 실제제품 또는 시험용 Dummy Product를 사용할 수 있다.

Dummy Product

장점:

• 안전

• 반복사용

• 센서조정

• 초기시험

실제제품

목적:

• 최종기능확인

• 실제공정검증

• 제품품질확인

• 고객인수

60. 경계조건 검증

정상조건뿐 아니라 경계조건에서도 기능을 검증해야 한다.

예:

• 최소제품

• 최대제품

• 최소압력

• 최대압력

• 저온

• 고온

• 저속

• 고속

• 최소하중

• 최대하중

61. Worst-Case Test

Worst-Case Test는 가장 불리한 조건에서 기능이 유지되는지 확인한다.

조합예:

• 최대하중 + 최대속도

• 최소압력 + 최대마찰

• 고온 + 장시간운전

• 최소전압 + 최대부하

• 공차극한품 + 반복운전

62. 소프트웨어와 파라미터 검증

제어프로그램과 설정값도 검증대상이다.

검사항목:

• PLC프로그램 버전

• HMI버전

• 서보파라미터

• 인버터파라미터

• 네트워크주소

• 레시피

• 사용자권한

• 백업

• 복구파일

63. 사용자 인터페이스 검증

HMI와 조작장치는 작업자가 쉽게 이해하고 사용할 수 있어야 한다.

검사항목:

• 화면구성

• 버튼동작

• 상태표시

• 알람표시

• 언어

• 단위

• 조작권한

• 오입력방지

• 화면전환

• 데이터기록

64. 유지보수 기능 검증

기계가 유지보수 가능하도록 설계되었는지 확인한다.

검사항목:

• 접근성

• 커버분해

• 부품교체

• 케이블분리

• 튜브분리

• 윤활

• 필터교체

• 센서조정

• 기준복원

• 재조립성

65. 보호커버와 가드 검증

가드와 커버는 위험부 접근을 방지해야 한다.

검사항목:

• 고정상태

• 틈새

• 개구부

• 인터록

• 강성

• 가시성

• 분해공구

• 유지보수 접근

• 경고라벨

66. Human Factors Verification

작업자 사용성과 안전성도 기능검증에 포함될 수 있다.

검토항목:

• 작업높이

• 도달거리

• 시야

• 조작력

• 자세

• 제품투입

• 제품배출

• 경고인식

• 비상정지 접근

• 유지보수자세

67. 검사결과 판정

검사결과는 명확한 기준에 따라 판정한다.

판정유형:

• 합격

• 조건부합격

• 재작업

• 수리

• 특채

• 폐기

• 재검사

판정권한과 승인절차를 정의해야 한다.

68. Nonconformance 관리

부적합이 발견되면 다음을 기록한다.

• 부적합위치

• 부적합내용

• 요구기준

• 실제측정값

• 발견공정

• 원인

• 임시조치

• 최종조치

• 재검사결과

69. 재작업과 재검사

재작업 후에는 영향을 받은 항목을 다시 검사해야 한다.

예:

• 가이드재정렬 후 평행도 재검사

• 배선수정 후 Point-to-Point Test

• 용접수리 후 외관 및 비파괴검사

• 압입재작업 후 위치 및 인발력 검사

• 프로그램수정 후 기능재시험

70. Root Cause Analysis

반복불량은 근본원인을 분석해야 한다.

분석대상:

• 설계

• 부품공차

• 조립순서

• 작업표준

• 측정방법

• 공구

• 환경

• 작업자교육

• 공급업체

• 소프트웨어

71. 검사기록

검사기록에는 다음을 포함할 수 있다.

• 기계번호

• 부품번호

• 조립번호

• 검사일자

• 검사자

• 측정기

• 교정번호

• 측정값

• 허용값

• 판정

• 비고

• 승인자

72. 기능검증 기록

기능검증 기록에는 다음을 포함한다.

• 시험항목

• 시험조건

• 입력상태

• 출력결과

• 측정값

• 예상결과

• 실제결과

• 판정

• 알람

• 복구결과

73. Traceability

추적성은 문제가 발생했을 때 관련부품과 공정을 확인할 수 있도록 한다.

추적항목:

• 부품로트

• 시리얼번호

• 작업자

• 공구

• 프로그램버전

• 파라미터

• 검사결과

• 재작업이력

• 출하일자

• 고객설치정보

74. FAT

Factory Acceptance Test는 출하 전 공장에서 실시하는 인수시험이다.

주요항목:

• 외관

• 치수

• 기능

• 안전

• 시퀀스

• 생산성

• 제품품질

• 문서

• 옵션

• 고객요구사항

75. SAT

Site Acceptance Test는 고객현장 설치 후 실시하는 인수시험이다.

주요항목:

• 설치상태

• 전원

• 공압

• 통신

• 레벨

• 현장인터페이스

• 실제제품

• 생산조건

• 안전

• 교육

76. FAT와 SAT의 차이

77. 출하검사

출하 전 다음을 확인한다.

• 기능시험 완료

• 안전검사 완료

• 알람해결

• 체결마킹

• 윤활완료

• 이동부고정

• 보호포장

• 부속품

• 예비품

• 문서

• 프로그램백업

78. 운송 전 검증

운송과정에서 손상이 발생하지 않도록 확인한다.

검사항목:

• 이동부고정

• 축브레이크

• 정밀부품보호

• 케이블고정

• 튜브보호

• 센서보호

• 방청

• 방습

• 무게중심

• 인양위치

79. 현장설치 후 재검사

현장설치 후 다음을 재확인한다.

• 베이스레벨

• 프레임변형

• 축정렬

• 전원전압

• 접지

• 공압압력

• 통신

• 안전회로

• 위치정밀도

• 기능시퀀스

80. 고객인수 문서

고객인수 시 다음문서를 제공할 수 있다.

• FAT Report

• SAT Report

• 검사성적서

• 전기회로도

• 공압회로도

• I/O List

• 매뉴얼

• 부품리스트

• 예비품리스트

• 프로그램백업

• 교정기록

• 유지보수계획

81. 주요 설계 및 품질 산출물

82. Inspection 검토 질문

• 검사기준이 명확한가

• 중요특성이 구분되어 있는가

• 검사시점이 적절한가

• 측정기가 공차에 적합한가

• 측정기 교정상태가 유효한가

• 측정기준이 조립기준과 일치하는가

• 공정중 Hold Point가 있는가

• 검사결과가 기록되는가

• 부적합처리절차가 있는가

• 재작업 후 재검사가 정의되어 있는가

83. Functional Verification 검토 질문

• 수동운전이 정상적인가

• 자동시퀀스가 요구대로 동작하는가

• 인터록이 위험동작을 차단하는가

• 비상정지가 모든위험원을 안전하게 정지시키는가

• 알람과 복구절차가 명확한가

• 이상상태가 올바르게 검출되는가

• 위치, 속도, 압력, 온도가 요구값을 만족하는가

• 반복운전에서 성능이 안정적인가

• 실제제품으로 기능을 확인했는가

• 경계조건과 Worst-Case 조건을 시험했는가

84. 검사 및 검증 실패의 주요원인

• 요구사항 불명확

• 검사기준 누락

• 측정기 부적합

• 측정방법 오류

• 작업자 편차

• 환경영향

• 조립오류

• 프로그램오류

• 인터록누락

• 시험조건 부족

• 기록누락

• 재작업후 재검사 누락

85. 결론

Inspection and Functional Verification는 완성된 기계를 단순히 확인하는 마지막 공정이 아니다.

이 영역은 설계의도, 제작품질, 조립상태, 안전기능 및 실제운전성능을 객관적으로 입증하는 품질보증 체계이다.

핵심은 다음 관계를 일관되게 관리하는 것이다.

• 요구사항과 검사기준

• 설계도면과 실제조립

• 부품정밀도와 최종기능

• 측정값과 측정불확도

• 공정검사와 최종검사

• 정적검사와 동적검증

• 정상조건과 이상조건

• 안전회로와 실제위험

• 프로그램과 실제동작

• 공장시험과 현장인수

• 부적합과 재검사

• 시험결과와 추적정보

좋은 검사체계는 불량을 많이 찾아내는 체계가 아니다.

문제가 발생하기 전에 잘못된 상태를 검출하고, 중요한 기능과 안전성을 객관적인 데이터로 증명하며, 동일한 기준으로 반복판정할 수 있는 체계이다.

이를 통해 검사와 기능검증은 출하 직전의 확인작업이 아니라, 설계부터 조립, 시운전, 인수 및 유지보수까지 연결되는 표준화된 품질보증 프로세스가 된다.