1. 概要
Manufacturing Systemsとは、個別の製造工程、設備、作業者、材料フロー、検査、物流、情報、品質管理が、一つの生産構造の中でどのように接続され、運用されるかを扱う製造知識領域である。
Manufacturing Processが「部品をどの工程で作るのか」を扱い、Tooling and Process Planningが「その工程をどの工具と順序で実行するのか」を扱う領域であるなら、Manufacturing Systemsは「複数の工程と設備をどのような生産構造として接続し、安定して運用するのか」を扱う領域である。
代表的な構成要素は次のとおりである。
生産方式
工場レイアウト
工程フロー
生産ライン
セル生産
バッチ生産
連続生産
混流生産
フレキシブル生産システム
自動化システム
材料フロー
WIP管理
バッファ管理
ボトルネック管理
ラインバランシング
生産計画
作業標準
検査フロー
設備保全
品質フィードバック構造
生産情報システム
Manufacturing Systemsの核心は、単に「機械を配置すること」ではない。設計者は、製品構造、生産数量、工程順序、設備能力、作業者動線、物流フロー、品質検査、保守性、自動化レベル、生産変動性、コスト構造を同時に考慮しなければならない。
2. Manufacturing Systemsの役割
Manufacturing Systemsの核心的な役割は、個別の製造工程を安定して反復可能な生産構造へ接続することである。
良い個別工程があっても、生産システムが不適切であれば、納期遅延、仕掛品増加、品質ばらつき、設備待ち、作業者移動のムダ、物流混雑、検査漏れが発生する可能性がある。反対に、個別工程が複雑であっても、生産フローがよく設計されていれば、品質と生産性を安定して確保できる。
Manufacturing Systemsの役割は次のように整理できる。
製造工程を生産フローとして接続する。
設備と作業者の配置を決定する。
材料と部品の移動経路を設計する。
生産数量と製品変動性に適した生産方式を選択する。
ボトルネック工程を特定し管理する。
WIPとバッファを調整する。
ラインバランシングによって生産性を高める。
検査と品質フィードバックを工程内に配置する。
設備保全と稼働率を管理する。
自動化と手作業の適切な境界を決定する。
生産計画と現場実行を接続する。
納期、コスト、品質を同時に管理する。
例えば同じ切断機部品を製作する場合でも、単品生産では汎用設備と熟練作業者を中心としたJob Shop方式が適している場合がある。一方、反復生産では専用治具、標準工程、検査ゲージ、部品供給方式、組立ライン構造を同時に設計する必要がある。大量生産では、自動化、専用設備、ラインバランシング、リアルタイム品質フィードバックが重要になる。
3. 基本原理
Manufacturing Systemsは、製品が原材料の状態から完成品へ変換される全体フローを設計することである。
基本的な製造システムの流れは次のとおりである。
Manufacturing Systemsで重要な要素は次のとおりである。
要素 | 説明 | 設計への影響 |
|---|---|---|
製品構造 | 部品点数、モジュール構造、組立順序 | 生産ラインと組立構造を決定 |
生産数量 | 単品、少量、中量、大量生産 | 設備、自動化、専用治具レベルを決定 |
製品多様性 | モデル数、オプション、仕様変更頻度 | フレキシブル生産、混流生産の必要性を決定 |
工程順序 | 製造と組立の順序 | レイアウト、物流、検査位置を決定 |
設備能力 | 加工速度、精度、稼働率 | 生産能力とボトルネックに影響 |
作業者役割 | 手作業、検査、補助、セットアップ | 作業標準と動線に影響 |
材料フロー | 部品移動、保管、供給方式 | WIP、リードタイム、空間使用に影響 |
品質構造 | 検査位置、フィードバック速度 | 不良検出と再作業コストに影響 |
保全体系 | 予防保全、故障対応 | 設備稼働率と納期安定性に影響 |
情報フロー | 生産指示、実績、品質データ | 計画と現場実行の接続性に影響 |
Manufacturing Systemsの共通原則は次のとおりである。
工程は個別最適ではなく、全体フローとして最適化しなければならない。
生産システムは製品構造と生産数量に適合していなければならない。
ボトルネック工程が全体生産能力を決定する。
WIPが多いことは、生産性が高いことを意味しない。
検査位置は、不良を早期に発見できるように配置しなければならない。
自動化は、反復性と安定性が必要な箇所に優先的に適用すべきである。
作業者動線と材料移動は生産性に直接影響する。
保守アクセス性が悪いと、生産システム全体が不安定になる。
情報フローが遅いと、生産計画と現場実行が分離される。
4. 代表システムの分類
Manufacturing Systemsは、生産数量、製品多様性、工程フロー、自動化レベルによって複数のタイプに分けることができる。
分類 | 代表システム | 特徴 |
|---|---|---|
Project Production | プロジェクト生産 | 大型設備、単品、受注型生産 |
Job Shop | ジョブショップ生産 | 多品種少量、汎用設備中心 |
Batch Production | バッチ生産 | 一定ロット単位で反復生産 |
Flow Line | フロー生産ライン | 工程順序に従って設備配置 |
Assembly Line | 組立ライン | 製品組立中心の順次生産 |
Cellular Manufacturing | セル生産 | 類似部品群を一つのセルで生産 |
Flexible Manufacturing System | フレキシブル生産システム | 自動化と製品多様性への対応 |
Continuous Production | 連続生産 | 中断なく連続的に生産 |
Mixed-Model Production | 混流生産 | 複数モデルを同一ラインで生産 |
Automated Production System | 自動化生産システム | 設備、ロボット、センサー、制御中心 |
各システムにはそれぞれ長所と制約がある。単品または受注型設備にはJob ShopやProject Productionが適しており、反復性の高い製品にはFlow LineやAssembly Lineが適している。製品種類が多く、生産量が中程度の場合には、Cellular ManufacturingやFlexible Manufacturing Systemが有利な場合がある。
5. Job Shop Production
Job Shop Productionは、汎用設備と熟練作業者を中心に、多様な製品を少量生産する方式である。製品ごとに工程順序が異なる場合があり、受注部品、試作品、特殊設備、金型部品、修理部品の生産に多く使用される。
Job Shopの特徴は次のとおりである。
多品種少量生産に適している。
汎用設備を多く使用する。
作業者熟練度への依存度が高い。
工程経路が製品ごとに異なる場合がある。
生産柔軟性が高い。
生産計画とスケジュール管理が複雑である。
Job Shopの利点は次のとおりである。
多様な製品に対応できる。
設計変更に比較的柔軟である。
専用設備投資が少ない。
試作品と受注部品に適している。
Job Shopの制約は次のとおりである。
リードタイムが長くなる場合がある。
WIPが増加しやすい。
工程追跡が複雑である。
作業者ばらつきが品質に影響する場合がある。
スケジュール管理が難しい。
大量生産には非効率である。
Job Shopでは、設備そのものよりも、工程計画、作業標準、優先順位管理、中間検査、作業者熟練度管理が重要である。
6. Batch Production
Batch Productionは、一定数量の製品や部品をロット単位で生産する方式である。同一製品を一定数量生産した後、セットアップを変更して別の製品を生産する。
Batch Productionの特徴は次のとおりである。
中少量の反復生産に適している。
セットアップ変更が発生する。
部品群別の生産計画が重要である。
在庫とWIP管理が必要である。
Job Shopより反復性が高い。
Flow Lineより柔軟性が高い。
Batch Productionの利点は次のとおりである。
多様な製品を一定水準の効率で生産できる。
専用ラインより設備投資が少ない。
反復生産品質を確保しやすい。
部品在庫計画と連動しやすい。
Batch Productionの制約は次のとおりである。
セットアップ時間が生産性を低下させる可能性がある。
バッチサイズの決定が重要である。
WIPが増加する可能性がある。
生産計画が不正確であれば過剰在庫が発生する可能性がある。
Batch Productionでは、バッチサイズ、セットアップ時間、工程待ち時間、在庫コストを同時に考慮しなければならない。
7. Flow Line Production
Flow Line Productionは、製品が定められた工程順序に従って移動し、各工程を順次実行する生産方式である。反復生産品、標準化部品、組立製品に多く使用される。
Flow Lineの特徴は次のとおりである。
工程順序が一定である。
製品フローが単純である。
生産速度を予測しやすい。
ラインバランシングが重要である。
ボトルネック工程が全体生産量を制限する。
製品変更への柔軟性は低い場合がある。
Flow Lineの利点は次のとおりである。
生産性が高い。
リードタイムを短縮できる。
作業標準化が容易である。
品質管理位置を明確に配置できる。
物流フローが単純である。
自動化と接続しやすい。
Flow Lineの制約は次のとおりである。
製品変更に弱い場合がある。
一つの工程が停止すると、ライン全体に影響する場合がある。
初期ライン設計が重要である。
需要変動に対応しにくい場合がある。
Flow Lineでは、各工程のサイクルタイム、ボトルネック、バッファ、検査位置、作業者配置を同時に設計しなければならない。
8. Assembly Line
Assembly Lineは、複数の部品を順次結合して完成品またはモジュールを作る生産システムである。製品構造が標準化されており、反復組立が必要な場合に適している。
Assembly Lineの主要構成要素は次のとおりである。
組立ステーション
部品供給位置
作業者またはロボット
組立治具
締結工具
検査装置
搬送装置
不良品分離位置
再作業エリア
最終機能検査
Assembly Line設計で重要な項目は次のとおりである。
組立順序
作業時間
部品供給方式
作業者動線
締結順序
組立治具位置
中間検査位置
ラインバランシング
ミス防止構造
再作業フロー
保守アクセス性
組立ラインは、単に作業台を順番に並べることではない。部品供給、作業姿勢、締結品質、検査、不良処理、再作業フローまで同時に設計しなければならない。
9. Cellular Manufacturing
Cellular Manufacturingは、類似した部品群または製品群を一つの生産セル内で生産できるように、設備と作業者を配置する方式である。Job Shopの柔軟性とFlow Lineの流れ効率を折衷した形態と見ることができる。
Cellular Manufacturingの特徴は次のとおりである。
類似部品群を中心に設備を配置する。
工程間の移動距離を短縮できる。
WIPを削減できる。
多能工化が重要である。
少量反復生産に有利である。
製品群別の流れを明確にできる。
Cellular Manufacturingの利点は次のとおりである。
リードタイムを短縮できる。
部品移動が単純になる。
工程間コミュニケーションが改善される。
品質問題を早く発見できる。
生産柔軟性と流れ効率を同時に確保できる。
Cellular Manufacturingの制約は次のとおりである。
製品群分類が重要である。
セル間の負荷バランスが必要である。
多能工作業者の教育が必要である。
設備の重複投資が発生する場合がある。
Cellular Manufacturingは、多品種少量または中量生産において、生産フローを改善するのに有効である。
10. Flexible Manufacturing System
Flexible Manufacturing System, FMSは、複数種類の部品を自動化設備、工具交換装置、パレットシステム、ロボット、自動倉庫、制御システムを通じて柔軟に生産できるシステムである。
FMSの主要構成要素は次のとおりである。
CNC設備
自動工具交換装置
パレットシステム
ロボットハンドリング
自動倉庫
AGVまたはAMR
工程制御システム
工具管理システム
検査装置
生産情報システム
FMSの利点は次のとおりである。
複数製品を自動で生産できる。
セットアップ時間を短縮できる。
夜間無人運転が可能な場合がある。
工程データを収集しやすい。
中量多品種生産に有利である。
設備稼働率を高めることができる。
FMSの制約は次のとおりである。
初期投資費が高い。
システム設計が複雑である。
保守と制御技術が必要である。
製品群が過度に多様な場合、効果が低下する可能性がある。
工具、fixture、プログラムの標準化が必須である。
FMSは、単に自動化設備を多く配置することではない。製品群、工程経路、工具標準化、fixture標準化、生産情報フローが同時に設計されて初めて効果を発揮する。
11. Continuous Production
Continuous Productionは、原料が途切れることなく投入され、製品が連続的に生産される方式である。化学、食品、製紙、鉄鋼、押出、包装、充填ラインなどで多く使用される。
Continuous Productionの特徴は次のとおりである。
生産フローが連続的である。
設備停止が全体生産に大きな影響を与える。
工程条件の安定性が非常に重要である。
センサーと制御システムの役割が大きい。
品質ばらつきが短時間で大量不良につながる可能性がある。
予防保全とリアルタイムモニタリングが重要である。
Continuous Productionの利点は次のとおりである。
大量生産性が高い。
単位生産コストを低くできる場合がある。
自動化と制御がしやすい。
一定品質を維持しやすい。
Continuous Productionの制約は次のとおりである。
初期設備投資が大きい。
製品変更が難しい。
設備故障時の損失が大きい。
工程条件管理が不十分であれば大量不良が発生する可能性がある。
連続生産では、設備信頼性、工程制御、衛生管理、洗浄手順、非常停止、保守計画が核心となる。
12. 生産レイアウト
Manufacturing Systemsにおいて、レイアウトは設備、作業者、材料、検査、保管位置をどのように配置するかを決定する。レイアウトは生産性、リードタイム、安全、品質、作業者疲労、物流コストに直接影響する。
代表的なレイアウトタイプは次のとおりである。
レイアウトタイプ | 特徴 | 適した生産 |
|---|---|---|
Process Layout | 同じ機能の設備をまとめて配置 | 多品種少量、Job Shop |
Product Layout | 製品フロー順に設備を配置 | 大量生産、Flow Line |
Cellular Layout | 類似部品群別にセルを構成 | 中少量反復生産 |
Fixed-Position Layout | 製品は固定し、作業者と設備が移動 | 大型設備、プロジェクト生産 |
Hybrid Layout | 複数のレイアウトを組み合わせる | 複合製品、多様な生産条件 |
レイアウト設計で考慮すべき項目は次のとおりである。
工程順序
材料移動距離
作業者移動距離
設備保守スペース
検査位置
不良品隔離スペース
部品保管位置
安全通路
フォークリフトと搬送設備の動線
電気、空圧、ユーティリティ配置
洗浄と排水構造
将来拡張性
良いレイアウトは、単に設備を空いた場所に配置することではなく、製品フロー、人の流れ、情報フロー、品質フローを同時に整理することである。
13. Material Flow and Logistics
Material Flowとは、原材料、部品、半製品、完成品が生産システム内部で移動する流れである。物流フローが悪いと、実際の加工時間よりも、待ち時間、移動時間、探索時間、在庫管理に多くの時間が消費される場合がある。
Material Flowで重要な項目は次のとおりである。
受入位置
材料保管位置
部品供給方式
工程間移動
WIP保管
不良品分離
再作業フロー
完成品包装
出荷位置
搬送設備
Material Flow設計の基本構造は次のとおりである。
良いMaterial Flowは次の条件を満たす必要がある。
移動距離が短い。
流れが逆流しない。
部品を識別しやすい。
WIP位置が明確である。
不良品が良品と混在しない。
作業者が部品を探す時間が少ない。
搬送設備の動線が安全である。
検査と再作業フローが分離されている。
14. WIPとバッファ管理
WIP, Work In Processとは、工程中にある仕掛品を意味する。WIPは生産を安定化する役割を持つ場合があるが、過度になるとリードタイム増加、スペース不足、品質追跡の困難化、在庫コスト増加を引き起こす。
WIPが増加する原因は次のとおりである。
ボトルネック工程
工程間速度不均衡
大きなバッチサイズ
セットアップ時間
検査遅延
設備故障
不安定な生産計画
材料供給遅延
バッファは、工程間の変動を吸収するために意図的に配置する仕掛品または在庫である。
WIPとバッファ管理の核心は、無条件に削減することではなく、ボトルネック、品質リスク、設備信頼性、生産変動性に合わせて適正水準を設定することである。
15. ボトルネック管理
Bottleneckとは、生産システム全体の処理量を制限する工程または設備を意味する。ボトルネック工程の能力が、全体生産能力を決定する。
ボトルネックが発生する原因は次のとおりである。
特定設備の処理速度不足
セットアップ時間が長い工程
検査時間が長い工程
熟練作業者依存工程
故障頻度が高い設備
再作業が多い工程
材料供給が不安定な工程
ボトルネック管理の基本フローは次のとおりである。
ボトルネック改善方法は次のとおりである。
作業方法の改善
専用fixtureの適用
セットアップ時間短縮
自動化の適用
並列設備の追加
検査方式の改善
工程分割
作業者教育
予防保全強化
ボトルネックを誤って判断すると、非ボトルネック工程を改善しても全体生産量は大きく増加しない。したがって生産システムでは、全体フローを基準にボトルネックを特定しなければならない。
16. ラインバランシングとTakt Time
Line Balancingとは、生産ラインの各作業ステーションが近い作業時間で稼働できるように作業を配分することである。ラインバランシングが悪いと、ある作業者は待機し、別の作業者は過負荷となり、全体ライン速度は最も遅いステーションによって決定される。
Takt Timeとは、顧客需要に合わせて製品をどの間隔で生産すべきかを示す基準時間である。
ラインバランシングで考慮すべき項目は次のとおりである。
作業別時間
作業者数
設備サイクルタイム
部品供給時間
検査時間
作業難易度
作業者疲労度
自動化可能性
不良発生可能性
再作業時間
ラインバランシングの目的は、すべての工程を無理に同じ時間にすることではなく、全体フローが顧客需要と設備能力に合わせて安定して作動するようにすることである。
17. 自動化と手作業の境界
Manufacturing Systemsにおいて重要な判断の一つは、どの作業を自動化し、どの作業を手作業として維持するかである。
自動化が有利な場合は次のとおりである。
反復性が高い。
作業条件が安定している。
品質ばらつきを低減する必要がある。
作業が危険または身体的負担が大きい。
生産数量が十分である。
検査データを収集する必要がある。
サイクルタイム短縮が必要である。
手作業が有利な場合は次のとおりである。
製品種類が頻繁に変わる。
生産数量が少ない。
判断と調整が必要である。
形状が一定でない。
初期設備投資を抑える必要がある。
柔軟性が重要である。
自動化レベル決定の基本構造は次のとおりである。
自動化は目的ではなく手段である。自動化を適用しても、材料供給、fixture、検査、保全、作業者介入構造が整理されていなければ、期待した効果を得ることは難しい。
18. 設備保全と稼働率
Manufacturing Systemsは、設備が継続的かつ安定的に作動して初めて成立する。設備故障は単に一台の機械の問題ではなく、生産システム全体の納期、品質、コストに影響する。
重要な保全方式は次のとおりである。
事後保全
予防保全
予知保全
定期点検
潤滑管理
消耗品交換
工具寿命管理
安全装置点検
センサー校正
清掃と衛生管理
設備稼働率に関連する代表的な指標は次のとおりである。
設備稼働時間
停止時間
故障頻度
平均故障間隔
平均修理時間
生産速度
不良率
OEE
OEEは設備総合効率を見る代表的な考え方である。
設備保全は、生産開始後の管理問題にとどまらず、Manufacturing Systems設計段階から考慮すべき要素である。保守スペース、アクセス性、交換性、予備品、清掃性、安全遮断構造を同時に設計しなければならない。
19. 品質統合構造
Manufacturing Systemsにおいて、品質は最終検査だけで確保されるものではない。品質は工程中で作り込まれ、検査とフィードバックによって安定化される。
品質統合構造は次のとおりである。
品質統合のために考慮すべき項目は次のとおりである。
重要品質特性
工程別検査位置
中間検査基準
最終検査基準
不良品隔離
再作業基準
検査データ記録
工程条件記録
作業者フィードバック
設計変更フィードバック
良い製造システムは、不良を最後に見つけるのではなく、不良が発生する地点を早期に発見し、工程条件を修正できなければならない。
20. 生産情報と現場管理
Manufacturing Systemsは、物理的な設備と作業者だけで構成されるものではない。生産指示、作業実績、設備状態、品質結果、在庫状態、出荷情報のような情報フローも生産システムの一部である。
生産情報管理項目は次のとおりである。
生産指示
作業順序
BOM
ルーティング
作業標準書
設備状態
作業実績
品質検査結果
不良履歴
在庫位置
材料投入履歴
出荷履歴
情報フローが悪いと、次の問題が発生する可能性がある。
誤った部品の投入
作業順序エラー
検査漏れ
在庫不足
納期遅延
不良原因追跡の困難化
現場実行と計画の不一致
生産システムは、製品フロー、材料フロー、品質フロー、情報フローを同時に整理して初めて安定して作動する。
21. 食品機械におけるManufacturing Systemsの適用
食品機械と食肉加工機械のManufacturing Systemsでは、一般機械製造システムに加えて、衛生性、洗浄性、異物防止、トレーサビリティ、組立反復性、現場保守性を同時に考慮しなければならない。
代表的な適用項目は次のとおりである。
ステンレス板金製造フロー
溶接と研磨工程フロー
酸洗と不動態化処理工程フロー
刃物加工と検査フロー
食品接触部品の洗浄工程
分解組立検証フロー
パッキンとシール組立検査
電装と配線組立フロー
空圧部品組立と漏れ検査
完成品機能検査
出荷前衛生検査
食品機械で考慮すべき項目は次のとおりである。
食品接触面と非接触面の生産フローを区別しなければならない。
研磨材、切削油、洗浄液の残留を管理しなければならない。
溶接後の焼け色、バリ、隙間を検査しなければならない。
分解洗浄部品は、反復組立後も位置と機能を維持しなければならない。
パッキンとシール部品は、汚染されないように保管し組み立てなければならない。
最終検査には、機能、安全、衛生、洗浄可能性の確認を含めなければならない。
ステンレス表面損傷と鉄粉汚染を防止しなければならない。
出荷前の包装と保管中の汚染を防止しなければならない。
例えば食肉加工用切断機を生産する場合、フレーム製作、ステンレスカバー製作、刃物加工、駆動部組立、電装組立、空圧配管、洗浄性検査、安全装置検査、機能検査を一つの製造システムとして接続しなければならない。どれか一つの工程が分離して管理されると、最終品質が不安定になる可能性がある。
22. 他のKnowledge Tracksとの接続
Manufacturing Systemsは、他のKnowledge Tracksと非常に密接に接続される。
22.1 Manufacturing Processとの接続
個別工程は、Manufacturing Systemsの中で順序と流れとして接続される。
22.2 Tooling and Process Planningとの接続
工具、fixture、工程順序は、生産システムの実行単位を構成する。
22.3 Assemblyとの接続
組立システムは、Manufacturing Systemsの核心的な下位構造である。
22.4 Manufacturing Qualityとの接続
品質管理は、生産システム内部で工程内検査とフィードバック構造として作動する。
22.5 Digital and Smart Manufacturingとの接続
デジタル製造は、生産システムの状態をデータとして収集し分析する拡張構造である。
22.6 Sustainable Manufacturingとの接続
製造システムは、エネルギー、材料、廃棄物、再作業、物流効率と直接接続される。
23. 核心的な考え方
Manufacturing Systemsで重要な考え方は次のとおりである。
良い工程があっても、悪い生産フローでは良い製品を安定して作ることは難しい。
製造システムは設備配置ではなく、製品、材料、人、品質、情報の流れである。
ボトルネック工程が全体生産能力を決定する。
WIPが多いことは、生産性が高いことを意味しない。
自動化は、反復性、数量、品質ばらつき、安全問題を基準に判断しなければならない。
生産レイアウトには、作業者動線、材料移動、検査、保守まで含めなければならない。
品質は最終検査だけで確保するものではなく、工程フローの中で作り込まれなければならない。
設備保全と清掃性は、生産システムの一部である。
情報フローが整理されていなければ、現場と生産計画は分離される。
良いManufacturing Systems設計は、工程、設備、作業者、物流、品質、情報、保全を一つの流れとして統合する。
24. 結論
Manufacturing Systemsは、個別の製造工程、設備、作業者、材料フロー、検査、物流、情報、品質管理が、一つの生産構造の中でどのように接続され運用されるかを扱う製造知識領域である。Job Shop、Batch Production、Flow Line、Assembly Line、Cellular Manufacturing、Flexible Manufacturing System、Continuous Productionのような生産システムは、製品構造、生産数量、製品多様性、工程フロー、自動化レベルに応じて選択されなければならない。
この領域は、単に設備を配置したり生産ラインを作ったりすることではない。設計者は、製品構造、工程順序、生産数量、設備能力、作業者動線、材料フロー、WIP、ボトルネック、検査位置、品質フィードバック、保守、情報フローを同時に考慮しなければならない。
機械設計の観点から、Manufacturing Systemsの核心は次のとおりである。
この製品にはどの生産方式が適しているのか。
工程フローは単純で安定しているか。
ボトルネック工程はどこか。
WIPとバッファは適正か。
レイアウトは材料と作業者の移動を減らしているか。
検査と品質フィードバックは工程内に配置されているか。
自動化と手作業の境界は適切か。
設備保全と清掃アクセス性は確保されているか。
情報フローは生産現場と計画を接続しているか。
食品機械の場合、衛生性、洗浄性、異物防止、トレーサビリティを製造システム内で保証できるか。
したがってManufacturing Systemsは、Manufacturing Trackにおいて個別工程を実際に生産可能な構造へ統合する核心項目であり、Manufacturing Process、Tooling and Process Planning、Assembly、Manufacturing Quality、Digital and Smart Manufacturing、Sustainable Manufacturingと緊密につながる製造知識である。